智能微電網、優化生產域、引入新技術……這個汽車工廠全年零碳排放“網、域、點”發力 全方位減碳　　過去二十年，隨著技術的升級、迭代和創新，一大批新型汽車工廠涌現。數字化流水線、智能機械臂……配備這些現代化大型“變形金剛”的同時，在低碳和減排方面也有新探索。早在2017年，廣汽埃安第一智造中心建成投產之后，就以“智能、生態”為目標，打造新能源汽車專屬工廠。為實現零碳生產，廣汽埃安創新性總結出逐級減碳思路，以 “網、域、點”逐級全方面減少碳排放。去年年底，廣汽埃安曬出了一張證書——廣州碳排放權交易中心出具的碳中和認證證書，標志著廣汽埃安成功完成了打造廣汽首個零碳工廠的目標。　　發電做加法：停車場測試場 全裝上光伏板　　汽車工廠要實現零碳，首先要使用清潔能源，關鍵問題是電怎么來。從高空俯瞰廣汽工廠，會被屋頂密密麻麻的光伏太陽能板震撼住。除了廠房屋頂，停車場、測試場等地方也都被裝上了光伏板，以最大程度利用太陽能發電。　　為了提高能源效能，工廠可謂“煞費苦心”。據廣汽埃安總裝高級經理張自初介紹，目前，工廠光伏系統年發電量近2000萬kWh，可以滿足25%的生產用電。此外，大規模儲能系統移峰填谷、削減最大需求量，每年可實現9個月最大需求量削減1000kW。與此同時，工廠周圍充電樁系統還能夠實現負荷智能調節，實現能源高效利用。“幾大系統相互配合，形成工廠的智能微電網系統，能根據需求，自適應調節，優化能源結構”。張自初說。廣汽光伏停車場,光伏系統發電可為新能源汽車充電。　　不過，張自初也坦言，目前智能微電網系統還不能完全滿足生產需求。即便如此，對剩下用電也在相關企業支持下，全部采用綠電。相比傳統火電，綠電碳排放要低幾個量級。　　此外，工廠還從源頭節能。高空俯瞰，廠房的樓體高度并非“一刀切”的平整，而是根據工廠所在地全年日照進行針對性設計，實現光伏發電最大化同時，還能最大程度利用自然光。　　生產做減法：新設備新技術 減少能源消耗　　在廣汽工廠的總裝車間，每53秒就有一輛新能源汽車駛下生產線，“現在總裝車間一直在滿負荷運轉”，在張自初看來，效率的提升，并非采用“人海戰術”，而是得益于智能化和數字化的全流程管控。以零配件配送為例，AGV加上MES系統，可以實現100%無人配送。通過這樣的全流程管控，可以提高生產制造的能源使用效率。　　此外，汽車工業生產，需要用到大量的水、空氣、原材料，無法回避。減少廢水、廢氣、廢料產生，這是減排關鍵。如何做到？一方面，通過采用新設備、新技術和新工藝，降低生產對資源的需求。簡而言之，就是降低工廠的“胃口”，減少能源的消耗，實現主動減排。另外一方面，對廢水、廢氣、廢料進行集中處理，實現可循環利用。以廢水為例，張自初介紹，“我們生產線用水經過處理之后，可以直接用來澆花”。而在廢氣環節，“單位涂裝面積VOC排放不僅大幅低于行業標準，而且還通過專門的設備進行處理。”　　總裝車間空調溫度設置看似不起眼，實則大有學問。傳統工業空調只有開啟和關閉兩個選項，或者需要頻繁手工設置。經常會出現：開啟，太冷，浪費電；關閉，太熱，降低工作效率。工廠通過數字化集控系統，在不同的溫度環境等條件下，自動匹配為最佳的設置，通過靈活適配，減少電力使用，削減碳排放。“像這種節能減排的技術，我們還使用了很多”。張自初表示。生產車間最大程度利用自然光照明，空調溫度為智能控制，靈活適配。　　減碳有幫手：購買林業碳匯 抵消碳排放　　除此之外，廣汽埃安還引入外部力量。記者了解到，廣汽埃安已經成立能源公司，加速布局服務新生態。按照規劃，到2025年，廣汽埃安將在廣州打造全球首個超充之都，建成2000座超級充換電中心和超過20000個充電樁，后續再將超充的生態布局和商業模式推廣至全國。　　今年1月，廣汽集團正式對外發布“綠色智能車居”一體式解決方案，廣汽埃安是該方案的主要組成部分。該方案能夠加速新能源汽車與電網融合互動，支持智能有序充電、雙向充放電等形式，可參與削峰填谷、虛擬電廠、聚合交易等應用場景。通過大范圍智能汽車和智能家居的融合，可以實現更大廣度的電能“削峰填谷”，進而降低碳排放。　　此外，廣汽埃安引入外部減排量來進行抵消，也就是碳匯，尤其是林業碳匯。所謂林業碳匯，就是通過碳交易市場，購買其他地方森林吸收的二氧化碳量，用以抵消企業碳排放。當最后的碳排放完全抵消，零碳工廠就建成。　　減排成績單　　廢水實現100%處理　　光伏發電每年發電2000萬度　　儲能系統每年可實現9個月最大用電需求量削減1000kW　　2022年全年零碳排放　　在能源綜合利用方面，全面導入光伏、核電等清潔能源，通過熱泵余熱回收、IE3高效電機等數十項節能專利技術，實現單車能耗降低12.4%、單車碳排降低27%。　　涂裝車間采用循環風技術，循環風比例達到80%，大幅降低生產能耗；車間濕循環熱泵系統導入后，較導入前削減了30%的冷凍水和100%鍋爐供熱水需求，冷熱水能量雙側利用，提升了40%熱利用效率，全年削減用氣80萬 Nm3、用電13萬度。　　電池車間的全自動電池生產線通過實時仿真測試，能量回收最高可達92%。　　焊裝主線100%自動化率，較同行業能耗平均水平節省約20%。