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“自研自產”動力電池煉成記廣州因湃電池工廠春節保持運行 年內有望實現大批量裝車　　2023年12月12日，在廣汽埃安智能生態第一工廠南面，一座建筑外立面以白色為主色調的工廠建成投產，比最初規劃提前四個月。　　隨后，這座工廠的第一批產品便經過小型物流車，運送到僅一墻之隔的廣汽埃安智能生態第一工廠生產線，實現裝車，進行大規模裝車前的一系列測試。　　該工廠名為“因湃”，投產之后，廣州新能源汽車實現動力電池“自研自產”，產業鏈進一步可控，瞄準“萬億智車”之城，邁出一大步。　　中國國際經濟交流中心副理事長、商務部原副部長魏建國表示，目前廣州新質生產力發展迅猛，齊頭并進，整體優勢凸顯，有望涌現百億級企業。因湃電池工廠滿產之后，將實現200億元產值。根據規劃，第一工廠之后，因湃還將建設第二工廠。　　近日，本報記者走進因湃電池工廠，進行實地參觀和采訪，了解廣州汽車產業“電池+整車”聯動生產的最新進展。　　電芯車間要怎么打造　　因湃電池打造電芯車間的“獨門秘訣”，第一步是營造恒溫、恒濕、防塵的生產環境，第二步則是減少無效空間、精簡工作人員。“有人活動，就會產生塵土、帶來靜電；將無效空間最小化，在提升環境穩定性的同時，還能將維持環境穩定的能耗降至最低，進而降低生產成本。”因湃電池科技有限公司副總經理袁昊博告訴記者，在不影響生產和品質的前提下，因湃平均每生產1GWh的人員減少到99人，比行業平均的110人效率提升30%，能將對生產環境的干擾降到最低。在因湃電池的工序中，智能監控能保證不良品零流出。　　工廠空間要怎么利用　　因湃電池工廠給人的第一感受是“滿”。“盡可能在最小空間內，擠進更多機器”，實現效益最大化。圖為因湃電池工廠，位于廣汽埃安智能生態第一工廠的南面。　　第二感受是“矮”，車間高度為4米，僅比工業機器人操作空間略高一點。現場作業，工程師是在機器叢林中定向“越野”，而非在平地里“路跑”。　　第三感受是“準”，在狹小空間，機器手臂翻轉騰挪，生產線分毫不差運轉，其所帶來的視覺感受相當新鮮。假如說整車制造是大開大合的“大寫意”，電池生產則是精雕細琢的“工筆畫”。　　電池生產　　解決卡點堵點 一直在搶時間　　目前，因湃電池工廠調試和運行是電芯第一產線。與此同時，第二和第三條產線也提上日程。記者了解到，單線產能達到6GWh，比行業平均水平4GWh高出2GWh。這一成績背后，是先進設備的啟用、管理和人機協同，也得益于從源頭就狠抓品質的精益生產模式。　　“在采購時，我們和供應商一起，對設備不達標環節和參數進行改進。”因湃電池科技有限公司副總經理袁昊博表示，“目的是讓生產以更高強度、更快節奏、更高效率進行”。　　和整車制造不同，電池生產流程長，按“天”算。從最初粉末狀原材料，到電芯，約需25天。“閑時很閑，忙時堵死”，這是電池生產一大痛點。“在電池生產企業中，因湃有整車制造經驗，能讓生產線運轉更順暢。”袁昊博表示。　　電池核心部件是電芯。電芯“既怕冷又怕熱，還怕潮和塵”。進入電芯車間，需要換裝防塵服，并進行全身除塵。袁昊博介紹：“電芯車間環境堪比‘醫院內科手術室’級別，PACK車間稍微低點，卻也是‘醫院外科手術室’級別。”　　因湃電池工廠模組PACK工藝高級經理馬朋超告訴記者，他現在和他的團隊對模組PACK生產進行壓力測試，“將所有卡點堵點解決掉，不能掉鏈子。”　　投產不到一個月，因湃電池工廠已經收到來自廣汽埃安的訂單，為埃安和昊鉑兩個品牌旗下車型供應動力電池。在現場，記者留意到，因湃還著手準備生產體積稍小的動力單元，將用在廣汽傳祺插混車上。　　新能源汽車市場瞬息萬變。馬朋超告訴記者，一直在搶時間。在設備導入階段，他與團隊一起，主動駐場，完成500多項檢查，每天工作至次日凌晨，先后解決1600多項課題。“春節期間，調試會持續進行，工程師輪流休息。”　　“智能化”是因湃工廠另一特點。因湃電池工廠工程師都是通過手持智能終端，即時了解、掌握生產線情況，結合設備屏幕，進行作業。與之相匹配的是源自廣汽生產方式中的SSC理念（小型化，簡單化，緊湊化），這種作業模式帶來的好處顯而易見，效率提升50%，設備投資下降超過30%。　　在模組PACK車間，看不到現代工業大生產、懸掛在車間半空中的大屏幕，取而代之的是“數據共享”，人和人之間、人和設備之間、設備和設備之間、工廠和工廠之間，可以進行全天不間斷的互聯。　　面向未來，因湃電池工廠將在2026年實現全新固態電池的量產。除固態電池，因湃電池工廠理論上還支持鈉離子電池的生產。　　成本優勢　　力跨三道難關 領先行業10%　　市場瞬息萬變，為進一步控制成本，廣汽埃安選擇走上電池自研自產之路。控制電池成本，要經歷三關。　　首先是工藝關，記者了解到，因湃經過技術攻關，解決行業4.5μm超薄銅箔涂布易斷帶、0.3mm鋁殼焊接變形等一系列行業難題，順利實現12μm超薄鋁箔高壓實投產。　　第二道關是產品良率。電芯生產和堆疊速度快。“0.16秒就完成一次堆疊，靠人眼，已經看不過來，只能讓設備來操作”。　　“設備帶有深度學習能力，不僅能做到監測，還能自主決策，并解決問題。”袁昊博介紹，單一產線建立1.5萬+的數據采集和管控點，是同行的1.5倍以上，可實現的智能化應用場景增加35%。　　因湃電池極片失效率降低至PPb級的行業標桿水平。“經過一系列測試和調校，年內產品一次性合格率有望達到95%，比過去行業最高水平還高出1個百分點。”袁昊博表示。　　第三關是聯動關。因湃電池工廠可以實現“研發—生產—裝車”深度融合。袁昊博表示，“當一款電池研發出來之后，就可以模擬生產流程，并可以看見裝車之后的性能表現，進而提升車載運營情況”“售后反饋和改良效率提升30%”。　　那么，因湃電池工廠生產的電池到底能降低多少成本？袁昊博表示，因湃對成本的控制，將領先行業10%左右。　　第一條生產線從來都是最難的，也將是2024年主要工作任務。電池生產，行業產能爬坡時間通常約需8個月，因湃電池工廠則壓縮在4—6個月內完成。袁昊博表示，到今年中，第一生產線將滿產；今年內，將有三條生產線投產。今年內，“將大批量供貨，裝車，數量是‘萬輛’級”。